端子线束作为电子设备的核心连接组件，其生产需经过严谨的工艺流程，主要包括以下环节：

线材准备与裁剪

根据设计要求，选用符合规格的导线（如UL1007、1015等），通过自动裁线机[敏感词]切割至设定长度，误差需控制在±0.5mm以内。裁剪后需检查切口平整度，避免铜丝散开或绝缘层破损。

剥线与端子压接

使用全自动剥线机剥离导线两端绝缘层，露出规定长度的导体（通常为5-8mm）。随后通过气动压接机将端子（如JST、MOLEX等型号）与导体铆合，压接力度需符合IPC-620标准，确保拉拔力测试达标。

分装与组装

按图纸将压接好的导线分组，通过工装板或模具定位，采用胶带、扎带或套管进行捆扎。复杂线束需分段组装，避免交叉干扰。

焊接与屏蔽处理（可选）

高频或高干扰环境下的线束需增加锡焊加固或铝箔/编织网屏蔽层，焊接点应光滑无虚焊，屏蔽层接地需通过导通测试。

导通测试与外观检验

使用万用表或专用测试仪进行100%通路检测，同时检查端子有无变形、绝缘皮是否划伤，并核对色标与图纸一致性。

二、关键质量控制点

材料管控：线材阻燃等级、端子镀层厚度（如镀锡/镀金）需符合RoHS标准。

工艺验证：定期抽样进行盐雾试验（验证端子耐腐蚀性）和弯曲测试（评估线束耐久性）。

追溯系统：通过批次号记录生产数据，便于质量问题溯源。

三、行业趋势

随着汽车电子与IoT设备需求增长，端子线束正向高密度、轻量化发展。自动化生产（如机器人布线）和超声波焊接技术的应用，正进一步提升效率与可靠性。

端子线束生产是精密制造与质量管理的结合体，唯有严格把控每个环节，才能确保其在复杂工况下的稳定连接，为终端产品保驾护航。